lt. Stade. Dass Stade ein innovativer Forschungs- und Entwicklungsstandort ist, beweist jetzt wieder einmal das Deutsche Zentrum für Luft- und Raumfahrt (DLR) im CFK-Valley. Dort ist es Ingenieuren gelungen, automatisierte Prozesse zur Herstellung von Bauteilen aus dem Hochleistungswerkstoff Faser-Metall-Laminat zu entwickeln.
Im Rahmen eines vom Bundesministerium geförderten Luftfahrtforschungsprogramms konnten erstmals im Flugzeugbau benötigte doppelgekrümmte Rumpfsegmente aus Aluminium-Glasfaser-Laminat mithilfe koordinierter Roboter gefertigt werden.
Faser-Metall-Laminat (FML) besteht aus dünnen Lagen glasfaserverstärkten Kunststoffs und Aluminium und ist ein besonders haltbares Material, das u.a. schon im Rumpf der A380 eingesetzt wird. Das Flugzeug kann bei der Verwendung von FML mit viel dünneren Wanddicken und somit leichter gebaut werden.
Flugzeugteile aus FML seien bei automatisierter Produktion kostengünstiger als Teile aus carbonfaserverstärktem Kunststoff (CFK), heißt es aus dem Luftfahrtzentrum.
Die gewonnenen Erkenntnisse seien nicht nur für die automatisierte Produktion von FML-Bauteilen wegweisend, sondern könnten auch auf den Herstellungsprozess anderer Verbundwerkstoffe, wie CFK, übertragen werden.
Essenziell für die Herstellung von FML ist u.a. auch BALU (Biggest Autoclave Laboratory Unit), der weltweit größte Forschungsautoklav, der in Stade im Jahr 2012 in Betrieb genommen wurde. Der riesige druckdichte "Backofen" für Faserverbundbauteile ist 20 Meter lang und hat einen Durchmesser von nahezu sechs Metern. In ihm härten die Wissenschaftler des DLR die Flugzeugbauteile unter Vakuum aus. BALU fasst ein ganzes Seitenleitwerk und kann so auch größere Teile in einem Brennvorgang aushärten.
Gleichzeitig ist BALU eine Forschungsplattform für die Erforschung neuer Technologien im Bereich des Faserverbundleichtbaus.
Forschungs- und Industriepartner im Projekt waren unter anderem die Fraunhofer Gesellschaft, Airbus mit seinen Zulieferern Premium Aerotec, Fokker sowie Stelia Aerospace.